黄铜板带具有较高的机械性能，又具有铜合金固有的比较高的导电、导热性和易加工性，因此广泛应用于日用电器、五金、电子通讯、机器制造、汽车、建筑装潢和服饰等行业，这些领域在国内黄铜板带市场都有较大的需求量。另一方面，随着电子、电器行业的快速发展，也带动了以黄铜带为基材的接插件材料需求的快速增长。根据中国有色金属加工工业协会统计，国内黄铜板带的需求量占铜板带总需求量的60%左右。2007年国内黄铜板带市场需求约65万吨/年，其中高精度产品需求量在40万吨/年左右。目前国内黄铜板带由于各生产厂家技术、设备的差异，能够真正做到高精的还在少数。山东奥博特就是一家

主要工序及工艺特点

1 熔炼工艺

纯铜在熔融状态极易吸气，熔炼的关键是防止吸气。能溶解于铜中的气体主要是氢和氧，氢和氧在铜中都是有害元素，降低铜的性能。因此，在熔炼铸造时必须采取有效措施，尽力堵住气体的来源，避免或尽量减少空气、水份、油以及其他污染物和熔体接触。从气体的溶解过程而言，也就是要消除“吸附”条件，使其溶解过程不能建立。因此，要严格地把好电解铜原料本身的质量关；选用质量好的木炭并经筛选充分煅烧后再用于覆盖保护和脱氧；在熔铸操作时，要尽量减少装料次数，及时关闭炉盖，覆盖保护要及时，保证一定的覆盖层厚度，采用密闭流槽进行熔体的转炉。在出炉进行铸造前采用磷铜中间合金进行最终脱氧，可有效地防止和减少铜液中的含氧量，磷铜可沉于熔池，溶解于整个熔池内与熔融金属中的氧化物相互作用，脱氧效果显著。故此，在一般纯铜的标准中对其残留磷的含量不作明确的规定，仅限定杂质总量，不超出即可。然而，由于磷对铜的导电率有极敏感的影响，作为变压器用铜带就必须严格控制其残留的磷含量。既要考虑到用磷进行充分的除气脱氧确保铸锭致密无气孔，又必须考虑过量的残留磷将严重影响铜的导电率，严格控制其含磷量，确保其导电率。此外，在半连续浇铸时铜液放流人结晶器是二次吸气源，为此采用插入式埋管浇铸，液面覆盖采用烤红炭黑，铸造操作时放流要平稳，防止忽上忽下破坏覆盖层、裸露液面。同时，对引锭托座也必须进行烘烤。如有条件，最好采用保护气氛进行熔炼和铸造。

2 加热及热轧

铸锭在200-300℃的中温区内呈现脆性，相关研究表明是由杂质氢或磷引起的。因为氢和磷均为表面活性元素，易吸附在铜的晶界上引起中温脆性。

为了提高生产效率。减少氧化损失，保证带坯的正常轧制，在设备状况允许的条件下，变压器带材的生产一般采用“高温、快速、均匀、中性或微还原性气氛”条件进行热轧。铸锭的加热一般采用步进式加热炉，出炉料温应控制在850-920℃。应保证铸锭温度均匀防止过热或过烧。热轧开坯温度高于820℃，终轧温度不低于600℃。为避免产生“氢脆”，引起热轧开裂，应通过调节空燃比、燃烧程度、炉膛压力等方法来把气氛控制在中性或微还原性气氛。

3 铣面

铣面工序的关键是，保证热轧带坯表面的氧化物及缺陷铣尽，刀花小、无粘削及擦划伤等现象，同时铣后厚度均一。

4 冷轧

冷轧工序必须在装备有带材厚度自动控制系统的现代化轧机上生产，否则，带材的厚度公差难以保证。同时，控制好轧后板形及表面质量。

5 退火

退火工序是变压器用铜带生产的重要环节，决定了成品的性能。可采用罩式退火炉，但要防止退火后卷层间粘结和放置阶段的表面变色；也可选用连续式光亮退火炉，该退火方式性能均匀、表面光滑，但投资及运行成本高，在条件允许的情况下，尽可能采用。

6 成品剪切

剪切是变压器带材生产的最关键环节，主要是由于该产品对于边部毛刺的要求比较高。因为变压器铜带是用于绕制变压器的，必须防止毛刺刺穿绝缘层，避免毛刺尖端放电。带材在纵切后的边部实际形状并不是理想的矩形。而是一较复杂的形状如图3所示。在带材上表面边部附近有因切削压力超过带材屈服强度而形成的压陷区；在切削面上部是光滑剪切区；在切削面下部因切削压力超过剩余材料的抗拉强度形成的粗糙撕裂区，在带材边部下侧是带材在撕裂过程中产生的毛刺。因此，生产变压器铜带必须进行边部处理，去除剪切毛刺，进行倒角或圆边处理

处理带材边部的方式可选择刮、铣、滚压等方法，其中最简单的方法是滚压法，该方法可在线进行，但此方法未从根本上解决问题，结合目前国内变压器带的生产实际，在传统滚压法的基础上开发研究出了三位一体滚压法的边部处理新技术。通过对带材边部的滚压，使边部发生微小的塑性变形，形成倒角边；再对倒角边进行挤压修整，以消除倒角尖角；控制带材宽度，完成边部去毛刺和边部修整，达到良好的边部外形。

7 成品的包装及运输

成品的包装、运输也是保证变压器带质量的重要环节，因该品种重量较大，边部容易出现刻、碰伤及变形，表面易因环境原因而导致变色．这些都直接影响变压器带的使用。